国内煤炭码头的堆料机操作一般都是采用人工操作的方式实现的，无法实行自动作业的原因主要是煤堆的轮廓识别和料位高度检测很难解决。堆料机具体工作流程如下：司机根据中控指令，将堆料机开至指定位置；司机将堆料机大臂回转至堆场中间位置；根据场垛高低将堆料机大臂俯仰至合适位置；启动悬臂皮带机开始堆料作业；司机观察料堆与大臂的距离小于1.5m时；将大臂继续抬高；当大臂高度大于18m时，堆料机向堆场空侧行走3至4m，继续作业直至作业完毕。在上述的作业过程中，从开始作业到作业完毕，全部是通过堆料机司机在中控人员和翻车机人员的指令调度下手动完成的。

      虽然上述过程中的大部分动作都可以通过PLC控制实现自动化，但观察料堆与大臂间的距离却很难实现自动化，这项步骤对堆料机司机有很大的依赖性，也是造成煤炭港口的堆料作业一直为人工手动操作的最大原因。为了解决这个问题，目前各大港口曾经采用的检测技术有：悬挂式倾斜开关检测，超声波检测，红外线检测，单点式激光测距开关检测，微波雷达检测等，这些技术手段都只能实现单点的距离测量；对煤堆的波峰没有判断能力，随大臂的升降需要实时调节检测位置；遇到取料后的残垛几乎没有检测能力；对料流没有识别能力，容易造成误信号；与PLC无法实现双向通讯，无法实现对PLC的精确控制。效率比较低下，无法实现精确检测，从而无法与PLC配合实现真正意义上的无人堆料控制。



      国内一些大型港口正在计划引进具有全自动无人化装卸功能的堆取料机，但由于自身技术水平的限制以及国外引进的代价太高等原因，实际引入并不多见。目前有报道马迹山港研发了矿石自动堆取料装卸作业系统，但该系统是针对矿石料场完成自动装卸任务开发的，对于煤炭料场这样环境更加复杂、恶劣的大型料场的自动装卸还有待进一步研究。河北省沧州市的神华黄骅港务公司堆取料作业共有堆料机六台，正常的操作需要32名堆料机司机，工作环境恶劣，人工成本和管理成本高，每年的人工及各种管理成本约为32*10=320万元。为达到减员增效，其设计了一套基于激光扫描的无人堆料控制系统，基本实现了自动堆取料的作业功能。

      2013年12月，中交集团三航院承接的无人化改造曹妃甸煤码头取料机、天津煤码头堆料机在各方的共同努力下顺利完成重载调试，是目前国内散货港口领域内的第一次取、堆料机全自动无人化作业，堆、取料作业效率基本达到人工操作一样的水准。整体来看，我国自动化装卸系统的研制与国外相比还有很大差距，而我国又是港口大国，急需研制具有自主知识产权的港口无人化自动装卸系统。综合国内外发展现状可以预测，自动化装卸系统在矿山、港口等地的应用会越来越多，港口煤炭装卸将会进入全自动无人化时代，我国港口的自动化装卸水平将得到大大提高。