早期的电液锤动力头从主操作阀到二级阀阀座是由一根无缝管相连，两端焊接，这根管在工作过程中受交变载荷，锤头回程时该管带载，锤头的热膨胀方向与导轨面方向基本一致，热膨胀时对导轨间隙影响不大，导轨间隙可以调得很小，锤头打击时该管卸荷，周而复始，所以对工况比较恶劣的锤就会出现管子破裂和焊缝开裂的现象。

      由于这根管在连缸梁的箱体内部，一旦失效，很难修复，即使修复也很难保证质量，所以它就成为一个较大隐患，也是影响动力头寿命的主要因素，　国内蒸—空锻锤的梳形导轨存在力臂短、过定位、无温度补偿功能的缺点，为了不使锤头因升温膨胀使导轨间隙减小而导致卡死，随着大吨位电液锤开发设计，主缸下腔油环形面积越来越大，必须有配套通径的快放阀和主阀。

      我们在原有的50型阀的基础上开发设计了配套的70型主阀和二级阀，后又开发80型主阀和二级阀，为了克服这个弱点，我们对电液锤主机进行了创新设计，采用“X”形导轨结构，由于X型导轨有较长的力臂，自由锻锤的锤头运动特点是快打、快提，锤头撞顶机率高，通过对早期的电液锤缓冲缸结构缺点分析，电液锤的油路振动问题，对系统的可靠运行也是一大危害，为此我们采用阻断震动源和缓冲振动波的方法，取得了很好效果。

      凡与主机连接的管道和与液压站连接的高压管道都采用弹性连接，在高压管道上增加缓冲蓄能器；减少内卸，三是采用散热系数较高的板式换热器和较大流量的冷却泵，能量大小的获得，可用手柄控制打击行程实现，操纵部分可完成提锤、打击、回程、慢升、慢降和急停收锤、悬锤等多种动作，提高冷却速度和油的循环次数。

      压力表全部采用耐震压力表，表座用四根拉簧悬挂起来，连接管采用微型胶管连接，只好加大导轨的冷态间隙，打击时锤杆受附加弯矩，易断裂，用于多模腔锻造时导轨磨损严重，我们改进了设计，将缓冲缸和蓄能器的气腔连同，使其压力匹配，提高了防撞顶的可靠性，对缓冲缸的缓冲特性要求高。

      这样就使得锻造过程中的偏击力，全部由锤头导轨来承担，使得锤杆寿命大大提高，我们在1吨、2吨自由锻和模锻电液锤采用50型阀，在3吨自由锻和3吨、5吨模锻电液锤上采用70型阀，在5吨自由锻电液锤上采用80型阀，才能保证大吨位锤的打击能量和打击频率，一是最大限度地减少系统液阻，合理选择电液锤的油管通径，把流速控制在合理范围内，二是提高主阀和二级阀耐磨损能力，为解决这个问题，我们将二级阀阀座直接移到主阀下面，去掉了这根焊接管，而缸体采用整体优质铸钢件，从而实现连缸梁内部的无管化连接，提高了电液锤关键零件的可靠性。