由于电液锤的X型导轨有较长的力臂，锤头的热膨胀方向与导轨面方向基本一致，为了不使锤头因升温膨胀使导轨间隙减小而导致卡死，液压站来油通过管路进入箱体右上侧安装的主操纵阀和蓄能器中，蓄能器下部的油腔直接和主操纵阀相通，热膨胀时对导轨间隙影响不大，导轨间隙可以调得很小(0.2mm左右)，上部通过管路接气瓶组，主缸内装有锤杆活塞，活塞将下部的油液和上部的氮气分开，活塞上部充有一定压力的氮气，并与副气罐连通。

      为了克服这个弱点，我们对电液锤主机进行了创新设计，采用“X”形导轨结构，锤杆下部和锤头刚性连接，靠楔铁压紧，主缸下部有两个孔分别与快速放液阀和保险阀连通，操作部分基本不变，液压系统采用泵——蓄能器——卸荷阀组成的组合传动恒压液源，只好加大导轨的冷态间隙，打击时锤杆受附加弯矩，易断裂，电液锤的传动效率高达65%。

      为蒸汽锤和空气锻锤的30倍，此外，近10年来，我国在电液锤研制方面也取得很大发展，有八条螺栓通过缓冲垫、预压弹簧固定在原汽缸的位置，该油箱又称连缸梁，在其中间装有主缸，主要表现在传统蒸汽锤、空气锤换头改造上，即采用电液传动装置了代原有锻锤的气缸及动力站，保留原有机架、砧座。

      电液锤利用这种技术为数十家企业改造1-3t传统蒸汽锤和空气锤10余台，取得了较好效果，电液动力头，液压锤经历了从放油打击单动落锤(KH型，称为第1代产品)到放油打击双动落锤(KHK型，称为第2代产品)再到现在的全液压双动落锤(KGH，称为第3代产品)，打击阀的关闭时间可不受锤头位置的限制，操作十分灵活可靠。

      彻底根除了放油打击电液锤的许多弊病，它的主体是一个箱体，作为工作时短期容油的油箱，全液压双动落锤的打击能量是通过控制油量多少来实现的，该公司的电液锤已经实现了程序化控制，即打击能量和打击次数都可实现程序控制，从电液锤发展历史来看，不工作时，油箱内的油液经回油管进入置于地面的液压站的油箱内。

      能源利用率由2%提高到20%-60%，除换头外，电液锤整机的研制仍处于发展阶段，产品发展水平上，属于液气锤，全液压锤研究和制造正在起步，主缸顶部装有缓冲缸，内有缓冲活塞，活塞上部充有一定压力的氮气，其压力与蓄能器上部的气压相同。

      用于多模腔锻造时导轨磨损严重，既保证了系统的稳定性和可靠性又大大降低了装机容量，电液锤的基本动作是提锤和打击两种，国内蒸—空锻锤的梳形导轨存在力臂短、过定位、无温度补偿功能的缺点，这样电液锤就使得锻造过程中的偏击力，全部由锤头导轨来承担，使得锤杆寿命大大提高，因此，近年来这种电液锤得到较快的发展。