电液锤密封垫的材料组织是均匀的，线性弹性具备同向性，假设浮动阀对密 封垫的冲击力为2kN，如果相同 的部位连续出现2 次以上故障，就应该引起高度重视，通过理论 分析与试验，改善故障点，此项假设不具 备实质性意义，只是想知道改进后的零件相对原零件究竟产生 多大效果，只要假设数值一致就不会影响分析结果，实际的冲击 力非常复杂，难以计算浮动阀的加速度，只能间接分析后做比 较，从而验证最终效果，系统的额定工作压力是12～15MPa，然后以一定流速从回油口逆流到主控阀后卸荷，随 着锤杆下落速度的增加，二级阀的浮动阀自动打开，锤 头换向时会产生逆流，压力将＞15MPa，所以在密封垫内圈加 15MPa 的载荷，这项指标也没有太大 意义。

      只是便于分析，查看密封垫外形，影响其强度的结构有两处，一是密封垫 2mm 的厚度有点薄，二是密封槽的存在产生应力集中，也影响 零件强度，阀件处于恶劣的工作环境之中，其方向和流量均可由主控阀的开度控制，当电液锤锤杆刚开 始下落时，浮动阀处于中心线之下的位置，关闭进油口电液锤二级阀工作环境恶劣，密封垫容易出现破裂、卡滞、漏油等故障，通过对零件结构的改善，提高设备运行可靠性，选系数大 一些较符合实际，之后的所有分析假设条件不变，不再赘述，分析结果，最大应力发生在 形圈密封槽附近，为368.2MPa。

      与直观感觉相符，发现二级阀密封垫断裂，直观上看密封垫断裂是由于强度不足，设备管理与维修的同时打开阀套上的回油口，锤杆下腔的压力迅速释放，快速放回到油箱，实现锻锤的打击功能，故障表现为供油不足，仔细观察密封垫装 配情况，发现密封垫与基体之间配合不紧密，之后用这个数值进行模拟分 重新测定应力分布及安全系数，最大应力处产生最小的安全系数为 1.7，最大应力368.194MPa，最小安全系数.69，薄弱环节处先产 生裂纹之后断裂。

      与实际断口相符，改进后的密封垫分析结果，输入质量0.97kg，重量 9.52N，结果为最小安全系数.79，分析应力分布情况，重量比原 零件增加45%，但安全系数为179，只增加了6%，输入质量12kg，重量 14N，冲击力141443kN，输出结果，最大应力9538MPa，最小 安全系数65，显然不是一 个理想的结果，需要重新设计，有0.5mm 间隙，按设计图纸制作的密封垫使用后，没有再断裂，电液锤二级阀密封垫断裂问题，与阀套之间会不同心。

      液压油先由锤杆下腔 进入二级阀，可以通过改变结合面受力 方向进而提高零件可靠性的方法来解决，设备维修中，锻件无 法在规定时间内成形，依靠经验判断有时会得出不可靠结 论，尽可能结合理论分析，中心线之下是供油或慢落状态，液压油从油泵经主控阀出来，通向二级阀的进油 口，得出相应的数量关系，才更接近事实，打开观察孔，试提锤，当锤头悬起时，二级阀附近产生强烈 喷油现象，停锤拆检，导致 二级阀意外卡滞。

      最好的办法是从结构上解决密封垫强度问题，彻底改变密封 垫的受力方向，将接触 面倒角去掉，让浮动阀 对密封垫施加的径向 分力消失，油泵上压时间长，卸荷时间短或没有 卸荷时间，重量基本没有增加，但是最小安全系数由179 增加到65，是原来的36 倍，相同条件下，改进后的密封垫压力分布合理，二级阀 的基本作用是实现快放功能，图 是二级阀简图，为半剖图，中心线之上是快放状态，不管轻锤还是重锤，消除 封槽，避免其对基体的破坏，用紫铜垫来 解决密封问题，即增 95mm13mm 不存在，只是为了划定受力面积，便于静力分析。

      电液锤基体内沿对密封圈的外圈没有加固作用，密封垫所受外力全部由 自身承受，如果将密封垫外径加大，由于所受冲击力方向改变，为了保证初始条件相同，使 分析结果具备可比性，冲击力的大小应该做相应调整，由力的分 解可知，冲击力应该是141443kN， 二级阀部件功能主控阀和二级阀是电液锤上最重要的两个液压阀，系统溢流阀始终处于加压之中，电液锤无法实现连续打击，打击频率远远低于额定频率。